jakość Arkusz ze stali nierdzewnej & Blacha stalowa fabryka

Termin "stal nierdzewna" jest używany do opisania ponad dwustu różnych gatunków, z których każdy jest dostosowany do zapewnienia wyjątkowej wydajności w określonych zastosowaniach. Wszystkie metale reagują z tlenem w powietrzu lub wodzie, tworząc na powierzchni warstwę lub tlenek.   Tlenek tworzący się na zwykłej stali pozwala na dalsze utlenianie, dając typowy, rdzawy wygląd. Jednakże, ponieważ stale nierdzewne zawierają ponad 10,5% chromu, właściwości tlenku ulegają zmianie. Chrom reaguje z tlenem w powietrzu lub wodzie, tworząc ochronną warstwę pasywną. Warstwa pasywna jest samonaprawialna (w większości sytuacji) w przypadku uszkodzenia. Nikiel poprawia odporność na korozję i formowalność, a molibden poprawia odporność na korozję lokalną.   Powierzchnie stali nierdzewnej mogą wykazywać rdzawy nalot, jeśli zanieczyszczenia żelazem na powierzchni uniemożliwiają utworzenie ciągłej warstwy pasywnej. Ponadto gromadzenie się brudu może prowadzić do koncentracji substancji korozyjnych, które mogą zniszczyć warstwę pasywną.  

Ostatnią operacją po wytworzeniu lub obróbce cieplnej jest czyszczenie w celu usunięcia zanieczyszczeń powierzchniowych i przywrócenia odporności na korozję odsłoniętych powierzchni. Odtłuszczanie w celu usunięcia olejów do cięcia, smaru, śladów kredek, odcisków palców, brudu, osadu i innych pozostałości organicznych jest pierwszym krokiem.   ODTŁUSZCZANIE Należy stosować rozpuszczalniki niezawierające chloru, aby uniknąć pozostawiania resztek jonów chlorkowych w szczelinach i innych miejscach, w których mogą one zainicjować korozję szczelinową, wżery i/lub korozję naprężeniową w późniejszym czasie, gdy sprzęt zostanie oddany do użytku.   ELEMENTY OBRABIANE MECHANICZNIE Po odtłuszczeniu elementy obrabiane mechanicznie są czasami „pasywowane” w 10% kwasie azotowym. Kwas azotowy wzmacnia naturalną warstwę tlenkową powierzchni.   WYROBY Po odtłuszczeniu zanieczyszczenia metaliczne powierzchni, takie jak żelazo osadzone podczas formowania i obsługi w warsztacie produkcyjnym, odpryski spawalnicze, naloty cieplne, wtrącenia i inne cząstki metaliczne, muszą zostać usunięte w celu przywrócenia inherentnej odporności na korozję powierzchni stali nierdzewnej. Trawienie kwasem azotowym-HF (10% HNO3, 2% HF w temperaturze od 49°C do 60°C (120 do 140°F)) jest najczęściej stosowaną i skuteczną metodą usuwania zanieczyszczeń metalicznych z powierzchni. Trawienie może być wykonywane przez zanurzenie lub miejscowo za pomocą pasty trawiącej.   ELEKTROPOLEROWANIE Elektropolerowanie wykorzystuje kwas szczawiowy lub fosforowy jako elektrolit; miedziany pręt lub płytka jako katoda mogą być równie skuteczne. Elektropolerowanie może być wykonywane miejscowo w celu usunięcia nalotu cieplnego wzdłuż spoin lub na całej powierzchni. Zarówno trawienie, jak i elektropolerowanie usuwają warstwę o głębokości kilku atomów z powierzchni. Usunięcie warstwy powierzchniowej ma dodatkową korzyść w postaci usunięcia warstw powierzchniowych, które mogły ulec pewnemu zubożeniu w chrom podczas końcowej operacji obróbki cieplnej.   PIASKOWANIE SZKLANYMI KULKAMI LUB SKORUPAMI ORZECHÓW WŁOSKICH Piaskowanie szklanymi kulkami lub skorupami orzechów włoskich jest bardzo skuteczne w usuwaniu zanieczyszczeń metalicznych z powierzchni bez uszkadzania powierzchni. Czasami konieczne jest uciekanie się do piaskowania czystym piaskiem w celu przywrócenia silnie zanieczyszczonych powierzchni, takich jak dna zbiorników, ale należy uważać, aby mieć pewność, że piasek jest naprawdę czysty, nie jest poddawany recyklingowi i nie szorstkuje powierzchni. Nie należy stosować śrutowania stalowego, ponieważ zanieczyści ono stal nierdzewną osadem żelaza.   Szczotkowanie drutem ze stali nierdzewnej lub lekkie szlifowanie za pomocą czystych ściernych tarcz z tlenku glinu lub kół tarczowych są pomocne. Szlifowanie lub polerowanie za pomocą ściernic lub szlifierek taśmowych ma tendencję do przegrzewania warstw powierzchniowych do tego stopnia, że odporność nie może zostać w pełni przywrócona nawet po późniejszym trawieniu.

Na rynku sprzedaje się wiele rodzajów wysokiej jakości zwykłych blach stalowych, a grubość wysokiej jakości zwykłych blach stalowych ma również pewne specyfikacje.   Jakie są specyfikacje grubości jakości zwykłych blach stalowych?W zależności od grubości blach stali zwykłej jakości grubość blacha wynosi od 0,14 mm do 0,5 mm, a szerokość od 650 mm do 1100 mm.   Te płyty ETP są zwykle używane w puszkach spożywczych, ogólnych puszkach chemicznych i puszkach aerozołowych.

16 stycznia 2022 r. nasza firma zorganizowała coroczną konferencję z uznaniem pracowników. Gratulacje dla Wuxi Talat Steel Co. Ltd. za osiągnięcie wspaniałego wyniku w 2022 roku. roczna sprzedaż przekraczająca 10 000 ton rur. Nasze rury z stopem 34CrMo4 są ze stali stopowej chromu i molibdenu. Wysoka wytrzymałość i dobra wytrzymałość: Połączenie wysokiej wytrzymałości i dobrej wytrzymałości można osiągnąć poprzez ugotowanie i hartowanie (ugotowanie + hartowanie w wysokiej temperaturze). Doskonała odporność na ciepło: dodanie molibdenu znacząco poprawia wytrzymałość stali w wysokich temperaturach i odporność na pełzanie,umożliwiające długotrwałe działanie w stosunkowo wysokich temperaturach (zwykle od -40°C do +500°C), w zależności od ciśnienia roboczego). Dobra wytrzymałość na zmęczenie: nadaje się do części poddawanych zmiennemu obciążeniu. Przyzwoita odporność na korozję: Chrom zapewnia podstawową odporność na korozję atmosferyczną i słabych nośników, lepszą niż zwykła stal węglowa. Dobra spawalność i przetworność: wymagane są odpowiednie środki przedgrzewcze i poogrzewcze. Główne zastosowania Na podstawie powyższych właściwości rury bezszwowe ze stali 34CrMo4 wykorzystywane są głównie w następujących dziedzinach: 1. Przemysł petrochemiczny i energetyczny (najczęściej stosowane zastosowania) Rurociągi i przewody wysokiego ciśnienia: Używane w sprzęcie wiertniczym, wierzchołkach studni i sprzęcie szczelinowym do transportu ropy naftowej, gazu i wody pod wysokim ciśnieniem. Wymienniki ciepła i rurki kotłowe: Używane w produkcji rur wymienników ciepła o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu oraz rur supergrzejników w zakładach petrochemicznych i kotłach elektrowni. Reaktory wodorowe i rurociągi wspierające: Wybrane ze względu na odporność na wysoką temperaturę i ciśnienie oraz odporność na korozję wodoru. 2Produkcja maszyn i urządzeń ciężkich Wsparcia i cylindry hydrauliczne: Używane w górnictwie wsparcia hydrauliczne i cylindry hydrauliczne do maszyn inżynierskich (takich jak koparki i żurawie), wymagające wysokiej wytrzymałości i odporności na ciśnienie. Rury napędowe i rury napędowe: Używane jako rury rury napędowe w ciężkich pojazdach, statkach i sprzęcie do wytwarzania energii wiatrowej, niosące moment obrotowy i napięcie gięcia. Rolki i obudowy łożysk: Używane do rolek i komponentów łożysk w maszynach do produkcji papieru i sprzęcie walcowania stali. 3. Samochodowa i lotnicza Wysokiej wydajności podwozie i klatki rolkowe: Używane w wyścigach i pojazdach specjalnych do produkcji elementów konstrukcyjnych wymagających wysokiej wytrzymałości i lekkiej wagi. Komponenty podwozia lądowania i montaże silników: Używane w przemyśle lotniczym do produkcji niektórych nośnych komponentów konstrukcyjnych (zwykle z bardziej rygorystycznymi normami materiałów lotniczych).

Problemy i rozwiązania w zastosowaniu blachy ocynowanej 1. Korozja i rdzaObjawy problemu: Lokalna korozja (korozja wżerowa, korozja szczelinowa): Żelazo bazowe jest odsłonięte w miejscach, gdzie powłoka cynowa jest uszkodzona, co prowadzi do korozji elektrochemicznej w wilgotnym lub elektrolitycznym środowisku. Ogólna rdza: Wysoka wilgotność w środowisku przechowywania lub użytkowania powoduje utlenianie powłoki cynowej lub rdzewienie żelaza bazowego. Korozja zawartości: Kwaśne lub zawierające siarkę produkty spożywcze (takie jak sos pomidorowy, mięso) mogą powodować korozję powłoki cynowej, prowadząc do rozpuszczania się cyny lub powstawania plam siarczkowych. Rozwiązania: Optymalizacja procesu cynowania: Zwiększenie grubości powłoki cynowej lub zastosowanie różnicowego cynowania (grubsza warstwa wewnętrzna, cieńsza warstwa zewnętrzna) w celu poprawy odporności na korozję. Ochrona powłoką wewnętrzną: W przypadku zawartości powodujących korozję, nałożyć powłokę organiczną (taką jak żywica epoksydowo-fenolowa, żywica akrylowa) na ścianę wewnętrzną. Kontrola środowiska: Utrzymywać suche środowisko przechowywania (wilgotność względna ≤60%) i unikać nadmiernych różnic temperatur, które mogą powodować kondensację. Obróbka warstwy stopowej: Utworzyć gęstą warstwę stopu FeSn₂ poprzez proces przetapiania w celu zwiększenia odporności na korozję. 2. Trudności w spawaniu i słaba jakość spoiny Objawy problemu: Topienie się warstwy cyny podczas spawania prowadzi do zanieczyszczenia elektrody, co skutkuje słabymi połączeniami lutowanymi lub brakami spoin. Spoina jest podatna na rdzewienie lub przeciekanie. Rozwiązania: Użycie zgrzewania oporowego wysokiej częstotliwości (stal chromowana TFS jest bardziej odpowiednia): Stal chromowana ma lepszą spawalność niż blacha ocynowana. Spawanie laserowe lub spawanie TIG: Użycie bardziej precyzyjnych procesów spawania dla produktów o wysokich wymaganiach (takich jak zbiorniki chemiczne). Powłoka naprawcza spoiny: Nałożenie powłoki naprawczej na spoinę na ścianie wewnętrznej po spawaniu w celu zapobiegania korozji.

Jak rozwiązaliśmy problemy z wadami puszek z blachy ocynowanej dla producenta napojów - Nasza historia sukcesu         W 2023 roku amerykański producent soków miał 12% wskaźnik wad dla swoich puszek o pojemności 250 ml - drobne nieszczelności na szwach powodowały uszkodzenia puszek podczas transportu. Pierwotny dostawca blachy ocynowanej obarczał winą "błędy w przetwarzaniu", ale wewnętrzne testy potwierdziły, że przyczyną był materiał: 1. Niespójna grubość (0,20-0,23 mm, podczas gdy zamówiona grubość wynosiła 0,19 mm). 2. Słabe cynowanie (1,1/1,1 g/m2 łuszczenie się na szwach). 3. Plamy rdzy po pasteryzacji.        Klient potrzebował znaleźć rozwiązanie w ciągu 8 tygodni od szczytu sezonu.        Nasz zespół fabryczny zasymulował cykl pasteryzacji w temperaturze 120°C na próbkach od pierwotnego dostawcy, a następnie zmodyfikował materiał - używając blachy ocynowanej DR-8M CA o grubości 0,19 mmDR-8M CA aby zwiększyć wytrzymałość szwów. Ponadto użyto cynowania 2,8/2,8 g/m2 zamiast pierwotnego 1,1/1,1 g/m2 (powłoka wewnętrzna jest grubsza i bardziej odporna na kwasy).        Ostatecznie klient wyprodukował 50 000 puszek testowych z prędkością 1800 puszek na minutę, a wskaźnik wad spadł z pierwotnych 12% do 0,3%.        "Kryzys" klienta został pomyślnie rozwiązany, a my otrzymaliśmy uznanie i zaufanie klienta. W kolejnej współpracy klient stopniowo wzmacniał współpracę z nami, a wolumen zamówień również rośnie z roku na rok!