kwaliteit Roestvrij stalen plaat & Staal Tin Plate fabriek

De term roestvrij staal wordt gebruikt om meer dan tweehonderd verschillende soorten staal te beschrijven, waarvan elk is afgestemd op uitstekende prestaties in specifieke toepassingen.Alle metalen reageren met zuurstof in de lucht of water om een film of oxide op het oppervlak te vormen.   De oxide die op gewoon staal wordt gevormd, zorgt ervoor dat de oxidatie de typische roestige uitstraling voortbrengt.de eigenschappen van het oxide worden veranderdHet chroom reageert met zuurstof in de lucht of water om de beschermende passieve laag te vormen.Nikkel verbetert de corrosiebestendigheid en de vormbaarheid, en molybdeen verbetert de weerstand tegen lokale corrosie.   Op oppervlakken van roestvrij staal kunnen roestige vlekken verschijnen indien een verontreiniging van het oppervlak met ijzer de vorming van een continue passieve film verhindert.de ophoping van vuil kan leiden tot concentraties corrosieve stoffen die de passieve film kunnen afbreken.  

De laatste bewerking na fabricage of warmtebehandeling is reiniging om oppervlakteverontreiniging te verwijderen en de corrosiebestendigheid van de blootgestelde oppervlakken te herstellen. Ontvetten om snijoliën, vet, krijtmarkeringen, vingerafdrukken, vuil, roet en andere organische resten te verwijderen is de eerste stap.   ONTVETTEN Niet-gechloreerde oplosmiddelen moeten worden gebruikt om te voorkomen dat er resten van chloride-ionen achterblijven in spleten en andere plaatsen waar ze spleetcorrosie, putcorrosie en/of spanningscorrosie kunnen veroorzaken wanneer de apparatuur later in gebruik wordt genomen.   GEMECHANISEERDE ONDERDELEN Na het ontvetten worden bewerkte componenten soms 'gepassiveerd' in 10% salpeterzuur. Salpeterzuur verbetert de natuurlijke oxide-oppervlaktefilm.   FABRICAGES Na het ontvetten moeten metalen oppervlakteverontreinigingen zoals ijzer dat is ingebed bij het vormen en hanteren in de fabricagewerkplaats, lasspatten, aanloopkleuren, insluitsels en andere metaaldeeltjes worden verwijderd om de inherente corrosiebestendigheid van het roestvrijstalen oppervlak te herstellen. Salpeterzuur-HF-beitsen (10% HNO3, 2% HF bij 49C tot 60C (120 tot 140F)) is de meest gebruikte en effectieve methode om metalen oppervlakteverontreiniging te verwijderen. Beitsen kan worden gedaan door onderdompeling of lokaal met behulp van een beitsmiddel.   ELEKTROPOLIJSTEN Elektropolijsten gebruikt oxaalzuur of fosforzuur voor de elektrolyt; een koperen staaf of plaat voor de kathode kan even effectief zijn. Elektropolijsten kan lokaal worden gedaan om aanloopkleuren naast lassen of over het hele oppervlak te verwijderen. Zowel beitsen als elektropolijsten verwijderen een laag van enkele atomen diep van het oppervlak. Het verwijderen van de oppervlaktelaag heeft het verdere voordeel dat oppervlaktelagen worden verwijderd die enigszins verarmd kunnen zijn aan chroom tijdens de laatste warmtebehandeling.   GLAS KRAAL OF WALNOOT SCHAAL STRALEN Glasparelstralen of walnootschaalstralen zijn zeer effectief bij het verwijderen van metalen oppervlakteverontreiniging zonder het oppervlak te beschadigen. Soms is het nodig om te stralen met schoon zand om sterk verontreinigde oppervlakken zoals tankbodems te herstellen, maar er moet op worden gelet dat het zand echt schoon is, niet wordt gerecycled en het oppervlak niet ruw maakt. Staalkogels stralen mag niet worden gebruikt, omdat dit het roestvrij staal verontreinigt met een ijzerdeposit.   Roestvrijstalen draadborstelen of licht slijpen met schone aluminiumoxide schijven of klepschijven is nuttig. Slijpen of polijsten met slijpschijven of continue bandschuurmachines heeft de neiging om de oppervlaktelagen te oververhitten tot het punt waarop de weerstand niet volledig kan worden hersteld, zelfs niet met daaropvolgend beitsen.

Er zijn veel soorten kwaliteitsgewone stalen platen die op de markt worden verkocht, en de dikte van kwaliteitsgewone stalen platen heeft ook enkele specificaties.   Wat zijn de diktespecificaties van kwaliteitsgewone stalen platen?Afhankelijk van de dikte van kwaliteitsgewone stalen platen, ligt de dikte van de plaat tussen 0,14 mm en 0,5 mm, terwijl de breedte tussen 650 mm en 1100 mm ligt.   Deze ETP-blikplaten worden meestal gebruikt in voedselblikken, algemene chemische blikken en spuitbussen. Welkom bij de aanvraag.

Op 16 januari 2022 hield ons bedrijf de jaarlijkse personeelsbedankingsconferentie van 2022, Gefeliciteerd aan Wuxi Talat steel Co.ltd voor het behalen van een briljante prestatie in 2022 met een jaarlijkse omzet van meer dan 10.000 ton buizen. Onze 34CrMo4 gelegeerde buis is een chroom-molybdeen gelegeerd staal. De samenstelling (ongeveer 0,34% C, 1% Cr, 0,2% Mo) verleent het de volgende belangrijke eigenschappen: Hoge sterkte en goede taaiheid: Een combinatie van hoge sterkte en goede taaiheid kan worden bereikt door afschrikken en ontlaten (afschrikken + hoge temperatuur ontlaten). Uitstekende hittebestendigheid: De toevoeging van molybdeen verbetert de sterkte en kruipweerstand van het staal bij hoge temperaturen aanzienlijk, waardoor langdurige werking bij relatief hoge temperaturen mogelijk is (meestal -40°C tot +500°C, afhankelijk van de werkdruk). Goede vermoeiingssterkte: Geschikt voor componenten die aan wisselende belastingen worden blootgesteld. Redelijke corrosiebestendigheid: Chroom biedt basisweerstand tegen atmosferische en zwakke media corrosie, superieur aan gewoon koolstofstaal. Goede lasbaarheid en bewerkbaarheid: Er zijn geschikte voorverwarmings- en nabehandelingsmaatregelen vereist. Belangrijkste toepassingen Op basis van de bovenstaande eigenschappen worden 34CrMo4 naadloze stalen buizen voornamelijk gebruikt op de volgende gebieden: 1. Petrochemische en energie-industrieën (Meest typische toepassingen) Hogedrukpijpleidingen en manifolds: Gebruikt in boorapparatuur, wellheads en fractuurapparatuur voor het transporteren van hogedruk olie, gas en water. Warmtewisselaars en ketelbuizen: Gebruikt bij de productie van hoge temperatuur en hogedruk warmtewisselaarbuizen en oververhitterbuizen in petrochemische fabrieken en energiecentrales. Hydrogenatiereactoren en ondersteunende pijpleidingen: Geselecteerd vanwege de weerstand tegen hoge temperaturen en druk en de weerstand tegen waterstofcorrosie. 2. Machinebouw en zware apparatuur Hydraulische steunen en cilinders: Gebruikt in mijnbouw hydraulische steunen en hydraulische cilinders voor bouwmachines (zoals graafmachines en kranen), die een hoge sterkte en drukbestendigheid vereisen. Aandrijfassen en aandrijfassen: Gebruikt als aandrijfasbuizen in zware voertuigen, schepen en windenergieopwekkingsapparatuur, die torsie- en buigspanningen dragen. Rollers en lagerhulzen: Gebruikt voor rollers en lagercomponenten in papier- en staalwalsapparatuur. 3. Automotive en lucht- en ruimtevaart Hoogwaardige chassis en rolkooien: Gebruikt in race- en speciale voertuigen om structurele componenten te produceren die een hoge sterkte en lichtgewicht vereisen. Landingsgestelcomponenten en motorsteunen: Gebruikt in de lucht- en ruimtevaart om bepaalde dragende structurele componenten te produceren (meestal met strengere lucht- en ruimtevaartkwaliteit materiaaleisen).

Problemen en Oplossingen bij de Toepassing van Blik 1. Corrosie en RoestProbleemmanifestaties: Gelokaliseerde Corrosie (Putcorrosie, Spleetcorrosie): Het basismetaal wordt blootgelegd op punten waar de tinlaag beschadigd is, wat leidt tot elektrochemische corrosie in vochtige of elektrolytische omgevingen. Algehele Roest: Hoge luchtvochtigheid in de opslag- of gebruiksomgeving veroorzaakt oxidatie van de tinlaag of roestvorming van het basismetaal. Inhoudscorrosie: Zure of zwavelhoudende voedingsmiddelen (zoals tomatensaus, vlees) kunnen de tinlaag aantasten, wat leidt tot tinoplossing of sulfidevlekken. Oplossingen: Optimaliseer het Plateringsproces: Verhoog de dikte van de tinlaag of gebruik differentiële tinplatering (dikkere binnenlaag, dunnere buitenlaag) om de corrosiebestendigheid te verbeteren. Bescherming van de Binnenwand met Coating: Breng voor corrosieve inhoud een organische coating aan (zoals epoxyfenolhars, acrylhars) op de binnenwand. Omgevingscontrole: Houd de opslagomgeving droog (relatieve luchtvochtigheid ≤60%) en vermijd overmatige temperatuurverschillen die condensatie kunnen veroorzaken. Behandeling van de Legeringslaag: Vorm een dichte FeSn₂ legeringslaag door middel van een omsmeltproces om de corrosiebestendigheid te verbeteren. 2. Lasproblemen en Slechte Laskwaliteit Probleemmanifestaties: Smelten van de tinlaag tijdens het lassen leidt tot elektrodenverontreiniging, wat resulteert in zwakke soldeerverbindingen of gemiste lassen. De lasnaad is gevoelig voor roestvorming of lekkage. Oplossingen: Gebruik hoogfrequent weerstandslassen (TFS verchroomd ijzer is geschikter): Verchroomd ijzer heeft een betere lasbaarheid dan blik. Laserlassen of TIG-lassen: Gebruik nauwkeurigere lasprocessen voor producten met hoge eisen (zoals chemische tanks). Reparatiecoating voor de lasnaad: Breng na het lassen een reparatiecoating aan op de binnenwandlasnaad om corrosie te voorkomen.

Hoe we de defecten van de blikken van een drankbedrijf hebben opgelost - Ons Succesverhaal         In 2023 had een Amerikaanse sapfabrikant een defectpercentage van 12% voor zijn 250 ml blikken - kleine naadlekkages veroorzaakten schade aan de blikken tijdens het transport. De oorspronkelijke leverancier van blikstaal gaf "verwerkingsfouten" de schuld, maar interne tests bevestigden dat het materiaal de hoofdoorzaak was: 1. Inconsistente dikte (0,20-0,23 mm, terwijl de bestelde dikte 0,19 mm was). 2. Zwakke vertinning (1,1/1,1 g/m2 afschilfering bij de naden). 3. Roestvlekken na pasteurisatie.        De klant moest binnen 8 weken van het hoogseizoen een oplossing vinden.        Ons fabrieksteam simuleerde een pasteurisatiecyclus van 120°C op monsters van de oorspronkelijke leverancier en paste vervolgens het materiaal aan - met behulp van 0,19 mm DR-8M CA blikstaal om de naadsterkte te verbeteren. Bovendien werd 2,8/2,8 g/m2 vertinning gebruikt in plaats van de oorspronkelijke 1,1/1,1 g/m2 (de binnenbekleding is dikker en zuurbestendiger).        Uiteindelijk produceerde de klant 50.000 testblikken met een snelheid van 1.800 blikken per minuut, en daalde het defectpercentage van de oorspronkelijke 12% naar 0,3%.        De "crisis" van de klant werd met succes opgelost en we ontvingen de erkenning en het vertrouwen van de klant. In de daaropvolgende samenwerking versterkte de klant geleidelijk de samenwerking met ons, en het ordervolume neemt ook jaarlijks toe!