품질 스테인레스 스틸 시트 & 강 함석판 공장

“스테인리스강”이라는 용어는 200가지가 넘는 다양한 등급을 설명하는 데 사용되며, 각 등급은 특정 용도에서 뛰어난 성능을 발휘하도록 맞춤화되었습니다. 모든 금속은 공기 또는 물 속의 산소와 반응하여 표면에 막 또는 산화물을 형성합니다.   일반 강철에 형성된 산화물은 산화가 계속되어 전형적인 녹슨 외관을 생성합니다. 그러나 스테인리스강은 10.5% 이상의 크롬을 함유하고 있으므로 산화물의 특성이 변경됩니다. 크롬은 공기 또는 물 속의 산소와 반응하여 보호 피동층을 형성합니다. 피동 피막은 손상된 경우 (대부분의 상황에서) 자체적으로 복구됩니다. 니켈은 내식성과 성형성을 향상시키고, 몰리브덴은 국부 부식에 대한 저항성을 향상시킵니다.   스테인리스강 표면은 표면의 철 성분 오염이 연속적인 피동 피막 형성을 방해하는 경우 녹슨 얼룩을 보일 수 있습니다. 또한, 먼지가 쌓이면 부식성 물질이 농축되어 피동 피막을 파괴할 수 있습니다.  

제작 또는 열처리 후 최종 작업은 표면 오염을 제거하고 노출된 표면의 내식성을 복원하기 위한 세척입니다. 절삭유, 그리스, 크레용 자국, 지문, 먼지, 때 및 기타 유기 잔류물을 제거하기 위한 탈지는 첫 번째 단계입니다.   탈지 염소 이온 잔류물이 틈새 및 기타 위치에 남아 틈새 부식, 피팅 및/또는 응력 부식을 유발할 수 있으므로 비염소 용매를 사용하여야 합니다. 장비를 사용하게 될 때.   기계 가공 부품 탈지 후 기계 가공 부품은 때때로 10% 질산에서 “부동태화”됩니다. 질산은 자연 산화물 표면 필름을 강화합니다.   제작품 탈지 후 제작 작업장 성형 및 취급, 용접 스패터, 열 변색, 개재물 및 기타 금속 입자에 포함된 철과 같은 금속 표면 오염 물질은 스테인리스강 표면의 고유한 내식성을 복원하기 위해 제거해야 합니다. 질산-HF 피클링(10% HNO3, 2% HF, 49C~60C(120~140F))은 금속 표면 오염을 제거하는 가장 널리 사용되고 효과적인 방법입니다. 피클링은 침지 또는 피클링 페이스트를 사용하여 국부적으로 수행할 수 있습니다.   전해 연마 전해 연마는 옥살산 또는 인산을 전해질로 사용합니다. 음극에 구리 막대 또는 판을 사용하는 것도 효과적일 수 있습니다. 전해 연마는 용접부 옆의 열 변색을 제거하거나 전체 표면에 국부적으로 수행할 수 있습니다. 피클링과 전해 연마는 모두 표면에서 여러 원자 깊이의 층을 제거합니다. 표면층을 제거하면 최종 열처리 작업 중에 크롬이 다소 고갈되었을 수 있는 표면층을 제거하는 추가적인 이점이 있습니다.   유리 비드 또는 호두 껍질 블라스팅 유리 비드 또는 호두 껍질 블라스팅은 표면을 손상시키지 않고 금속 표면 오염을 제거하는 데 매우 효과적입니다. 탱크 바닥과 같이 심하게 오염된 표면을 복원하기 위해 깨끗한 모래로 블라스팅을 해야 하는 경우도 있지만, 모래가 정말 깨끗하고 재활용되지 않으며 표면을 거칠게 만들지 않도록 주의해야 합니다. 강철 샷 블라스팅은 스테인리스강을 철 침전물로 오염시키므로 사용해서는 안 됩니다.   스테인리스강 와이어 브러싱 또는 깨끗한 산화알루미늄 연마 디스크 또는 플래퍼 휠로 가볍게 연마하는 것이 도움이 됩니다. 연삭 휠 또는 연속 벨트 샌더로 연삭 또는 연마하면 표면층이 과열되어 후속 피클링으로도 저항을 완전히 복원할 수 없습니다.

시중에는 다양한 종류의 품질 좋은 일반 강판이 판매되고 있으며, 품질 좋은 일반 강판의 두께에도 몇 가지 규격이 있습니다.   품질 좋은 일반 강판의 두께 규격은 무엇일까요?품질 좋은 일반 강판의 두께에 따르면, 시트의 두께는 0.14mm에서 0.5mm 사이이며, 너비는 650mm에서 1100mm 사이입니다.   이러한 ETP 강판은 일반적으로 식품 캔, 일반 화학 캔 및 에어로졸 캔에 사용됩니다. 문의 환영합니다.

2022년 1월 16일, 저희 회사는 2022년 연례 직원 표창 컨퍼런스를 개최했습니다. 2022년에 뛰어난 성과를 달성한 Wuxi Talat steel Co.ltd에 축하를 보냅니다. 연간 판매량 10,000톤 이상의 파이프. 저희 34CrMo4 합금 파이프는 크롬-몰리브덴 합금강입니다. 그 조성(약 0.34% C, 1% Cr, 0.2% Mo)은 다음과 같은 주요 특성을 부여합니다: 높은 강도와 우수한 인성: 담금질 및 템퍼링(담금질 + 고온 템퍼링)을 통해 높은 강도와 우수한 인성의 조합을 얻을 수 있습니다. 우수한 내열성: 몰리브덴의 첨가는 강철의 고온 강도와 크리프 저항성을 크게 향상시켜 비교적 높은 온도(일반적으로 -40°C ~ +500°C, 작동 압력에 따라 다름)에서 장기간 작동할 수 있도록 합니다. 우수한 피로 강도: 교번 하중을 받는 부품에 적합합니다. 괜찮은 내식성: 크롬은 대기 및 약한 매체 부식에 대한 기본적인 저항성을 제공하며, 일반 탄소강보다 우수합니다. 우수한 용접성 및 가공성: 적절한 예열 및 후열 조치가 필요합니다. 주요 용도 위의 특성을 바탕으로 34CrMo4 이음매 없는 강관은 주로 다음과 같은 분야에서 사용됩니다: 1. 석유화학 및 에너지 산업 (가장 일반적인 응용 분야) 고압 파이프라인 및 매니폴드: 고압 오일, 가스 및 물을 운송하기 위한 시추 장비, 웰헤드 및 파쇄 장비에 사용됩니다. 열교환기 및 보일러 튜브: 석유화학 공장 및 발전소 보일러에서 고온 및 고압 열교환 튜브 및 과열기 튜브 제조에 사용됩니다. 수소화 반응기 및 지원 파이프라인: 고온 및 고압에 대한 저항성과 수소 부식에 대한 저항성 때문에 선택됩니다. 2. 기계 제조 및 중장비 유압 지지대 및 실린더: 높은 강도와 내압성이 필요한 광산 유압 지지대 및 건설 기계(굴착기 및 크레인 등)의 유압 실린더에 사용됩니다. 구동축 및 구동축: 토크 및 굽힘 응력을 견디는 중장비, 선박 및 풍력 발전 장비의 구동축 튜브로 사용됩니다. 롤러 및 베어링 슬리브: 제지 기계 및 강철 압연 장비의 롤러 및 베어링 부품에 사용됩니다. 3. 자동차 및 항공우주 고성능 섀시 및 롤 케이지: 고강도 및 경량화가 필요한 구조 부품을 제조하기 위해 레이싱 및 특수 차량에 사용됩니다. 착륙 장치 부품 및 엔진 마운트: 특정 하중 지지 구조 부품을 제조하기 위해 항공우주 분야에서 사용됩니다(일반적으로 더 엄격한 항공우주 등급 재료 표준 적용).

틸판 사용 의 문제 와 해결책 1부식 및 경식문제 의 표출물: 국소식식 (Pit Corrosion, Crevice Corrosion): 원본 철은 진료가 손상된 지점에 노출되어 습한 환경이나 전해질 환경에서 전기 화학적 염증을 유발합니다. 전체 경화: 저장 또는 사용 환경의 높은 습도는 진료의 산화 또는 기본 철의 경화를 유발합니다. 함유물 부패: 산성 또는 황을 함유 한 식품 (토마토 소스, 고기 등) 은 틴 접착장을 썩게하여 틴 용해 또는 황화물 얼룩으로 이어질 수 있습니다. 해결책: 접착 과정을 최적화: 진료의 두께를 증가시키거나 진료의 강도를 향상시키기 위해 차차 진료 (더 두꺼운 내부층, 더 얇은 외부층) 을 사용하십시오. 내부 벽 코팅 보호: 부식성 물질의 경우 내부 벽에 유기적인 코팅 (이하 엽록소 페놀성 樹脂, 아크릴 樹脂) 을 적용합니다. 환경 관리: 저장 환경은 건조하게 유지해야 합니다 (비례 습도 ≤60%) 과감한 온도 차이를 피하여 응축을 일으킬 수 있습니다. 합금 층 처리: 재 녹화 과정을 통해 밀도가 높은 FeSn2 합금 층을 형성하여 부식 저항성을 향상시킵니다. 2용접의 어려움과 열조질의 저하 문제 의 표출물: 용접 도중 틴 층의 녹는 것은 전극 오염으로 이어지며, 약한 용접 관절 또는 놓친 용접으로 이어집니다. 용접 매듭은 썩거나 누출되기 쉽다. 해결책: 고 주파수 저항 용접을 사용하십시오 (TFS 크롬 된 철이 더 적합합니다): 크롬 된 철은 틸판보다 더 잘 용접 할 수 있습니다. 레이저 용접 또는 TIG 용접: 높은 요구 사항의 제품 (화학 탱크와 같은) 에 대해 더 정확한 용접 프로세스를 사용하십시오. 웰드 시트 수리 코팅: 웰드 후 내부 벽 웰드 시트에 수리 코팅을 적용하여 부식 방지.

음료 회사 깡통의 결함을 해결한 방법 - 성공 사례         2023년, 미국의 한 주스 제조업체는 250ml 캔의 불량률이 12%였습니다. 작은 이음새 누출로 인해 운송 중 캔이 손상되었습니다. 원래의 강판 공급업체는 이를 "가공 오류"로 돌렸지만, 내부 테스트 결과 재료가 근본 원인임이 확인되었습니다: 1. 불균일한 두께 (0.20-0.23mm, 주문 두께는 0.19mm). 2. 약한 주석 도금 (이음새에서 1.1/1.1 g/m2 박리). 3. 살균 후 녹 발생.         고객은 성수기 8주 이내에 해결책을 찾아야 했습니다.         저희 공장 팀은 원래 공급업체의 샘플에 대해 120°C 살균 사이클을 시뮬레이션한 후 재료를 재조정했습니다. - 0.19mm DR-8M CA 강판 을 사용하여 이음새 강도를 향상시켰습니다. 또한, 원래 1.1/1.1 g/m2 대신 2.8/2.8 g/m2의 주석 도금을 사용했습니다 (내부 코팅이 더 두껍고 산에 강함).         결국, 고객은 분당 1,800개의 캔 속도로 50,000개의 테스트 캔을 생산했으며, 불량률은 원래 12%에서 0.3%로 감소했습니다.         고객의 "위기"는 성공적으로 해결되었으며, 저희는 고객의 인정과 신뢰를 받았습니다. 이후 협력에서 고객은 저희와의 협력을 점차 강화했으며, 주문량도 매년 증가하고 있습니다!