Qualität Edelstahlblech & Stahl-Tin Plate usine

Der Begriff „Edelstahl“ wird verwendet, um mehr als zweihundert verschiedene Güten zu beschreiben, wobei jede einzelne darauf zugeschnitten ist, in spezifischen Anwendungen hervorragende Leistungen zu erbringen. Alle Metalle reagieren mit Sauerstoff in der Luft oder im Wasser und bilden auf der Oberfläche einen Film oder ein Oxid.   Das Oxid, das sich auf gewöhnlichem Stahl bildet, ermöglicht die Fortsetzung der Oxidation, wodurch das typische rostige Aussehen entsteht. Da Edelstähle jedoch mehr als 10,5 % Chrom enthalten, ändern sich die Eigenschaften des Oxids. Das Chrom reagiert mit Sauerstoff in der Luft oder im Wasser und bildet die schützende Passivschicht. Der Passivfilm ist (in den meisten Situationen) selbstheilend, wenn er beschädigt wird. Nickel verbessert die Korrosionsbeständigkeit und Formbarkeit, und Molybdän verbessert die Beständigkeit gegen lokale Korrosion.   Edelstahloberflächen können rostige Flecken aufweisen, wenn Eisenverunreinigungen auf der Oberfläche die Bildung eines kontinuierlichen Passivfilms verhindern. Darüber hinaus kann die Ansammlung von Schmutz zu Konzentrationen korrosiver Substanzen führen, die den Passivfilm abbauen können.  

Der letzte Vorgang nach der Herstellung oder Wärmebehandlung ist die Reinigung zur Beseitigung von Oberflächenverunreinigungen und zur Wiederherstellung der Korrosionsbeständigkeit der exponierten Oberflächen.,Schriftzeichen, Fingerabdrücke, Schmutz, Schmutz und andere organische Rückstände ist der erste Schritt.   Entfetterung Nichtchlorhaltige Lösungsmittel sollten verwendet werden, um zu vermeiden, dass Rückstände von Chlorid-Ionen in Spalten und an anderen Stellen verbleiben, an denen sie Spaltangriffe, Gruben,und/oder Spannungskorrosion später, wenn die Ausrüstung in Betrieb genommen wird.   Maschinelle Komponenten Nach dem Entfetten werden bearbeitete Bauteile manchmal in 10% Salpetersäure passiviert, wodurch die natürliche Oxidoberflächenfolie verstärkt wird.   Verpackungen Nach dem Entfettungsprozess werden metallische Oberflächenverunreinigungen wie Eisen, das in die Werkstatt eingebettet ist, geformt und behandelt, Schweißsplatter, Wärmefarbe,Einschlüsse und andere metallische Partikel müssen entfernt werden, um die Korrosionsbeständigkeit der Edelstahloberfläche wiederherzustellen.. Das Stickstoff-HF-Beizeln (10% HNO3, 2% HF bei 49 °C bis 60 °C (120 °F bis 140 °F) ist die am weitesten verbreitete und wirksamste Methode zur Beseitigung der Metallkontamination an der Oberfläche.Das Beizen kann durch Eintauchen oder lokal mit einer Beizenpaste erfolgen..   Elektropolieren Bei der Elektropolierung wird Oxalsäure oder Phosphorsäure für den Elektrolyt verwendet; ein Kupferstang oder eine Platte für die Kathode kann ebenso wirksam sein.Elektropolieren kann vor Ort durchgeführt werden, um die Hitzefarbe neben Schweißungen oder über die gesamte Oberfläche zu entfernen. Sowohl das Beizen als auch das Elektropolieren entfernen eine mehrere Atome tiefe Schicht von der Oberfläche.Die Entfernung der Oberflächenschicht hat den weiteren Vorteil, dass Oberflächenschichten entfernt werden, die während der letzten Wärmebehandlung möglicherweise etwas an Chrom verarmt sind..   Blasen mit Glasperlen oder Walnussenschale Glasperlen oder Walnuss-Schale Blasen sind sehr wirksam bei der Entfernung von Metallkontamination an der Oberfläche, ohne die Oberfläche zu beschädigen.Manchmal ist es notwendig, mit sauberem Sand zu sprengen, um stark kontaminierte Oberflächen wie den Tankboden wiederherzustellen., muss jedoch darauf geachtet werden, dass der Sand wirklich sauber ist, nicht recycelt wird und die Oberfläche nicht zerrüttet.Stahlschussblasen sollten nicht verwendet werden, da sie den Edelstahl mit einer Eisenablagerung kontaminieren.   Das Bürsten von Edelstahldraht oder das leichte Schleifen mit sauberen Aluminium-Oxid-Schleifscheiben oder Flapperrädern sind hilfreich.Das Schleifen oder Polieren mit Schleifrädern oder durchgängigen Schleifbandschleifmaschinen neigt dazu, die Oberflächenschichten so zu überhitzen, dass der Widerstand selbst bei anschließendem Beizen nicht vollständig wiederhergestellt werden kann..

Auf dem Markt werden viele Arten von hochwertigen gewöhnlichen Stahlblechen verkauft, und die Dicke der hochwertigen gewöhnlichen Stahlbleche weist ebenfalls einige Spezifikationen auf.   Welche Dickenspezifikationen haben hochwertige gewöhnliche Stahlbleche?Je nach Dicke der hochwertigen gewöhnlichen Stahlbleche liegt die Dicke des Blechs zwischen 0,14 mm und 0,5 mm, während die Breite zwischen 650 mm und 1100 mm liegt.   Diese ETP-Weißbleche werden üblicherweise in Lebensmittelkonserven, allgemeinen Chemikalienbehältern und Aerosoldosen verwendet. Anfrage willkommen.

Am 16. Januar 2022 hielt unser Unternehmen die jährliche Mitarbeiter-Anerkennungskonferenz 2022 ab, Herzlichen Glückwunsch an Wuxi Talat Steel Co.ltd für die hervorragende Leistung im Jahr 2022 mit einem Jahresumsatz von über 10.000 Tonnen Rohren. Unser 34CrMo4-Legierungsrohr ist ein Chrom-Molybdän-Legierungsstahl. Seine Zusammensetzung (ungefähr 0,34 % C, 1 % Cr, 0,2 % Mo) verleiht ihm folgende Haupteigenschaften: Hohe Festigkeit und gute Zähigkeit: Eine Kombination aus hoher Festigkeit und guter Zähigkeit kann durch Härten und Anlassen (Abschrecken + Hochtemperatur-Anlassen) erreicht werden. Hervorragende Hitzebeständigkeit: Der Zusatz von Molybdän verbessert die Hochtemperaturfestigkeit und Kriechbeständigkeit des Stahls erheblich und ermöglicht einen langfristigen Betrieb bei relativ hohen Temperaturen (typischerweise -40 °C bis +500 °C, abhängig vom Betriebsdruck). Gute Ermüdungsfestigkeit: Geeignet für Bauteile, die wechselnden Belastungen ausgesetzt sind. Gute Korrosionsbeständigkeit: Chrom bietet eine grundlegende Beständigkeit gegen atmosphärische Korrosion und Korrosion durch schwache Medien, die der von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl überlegen ist. Gute Schweißbarkeit und Bearbeitbarkeit: Angemessene Vorwärm- und Nachwärmmaßnahmen sind erforderlich. Hauptanwendungen Basierend auf den oben genannten Eigenschaften werden nahtlose Stahlrohre aus 34CrMo4 hauptsächlich in folgenden Bereichen eingesetzt: 1. Petrochemische und Energieindustrie (Typischste Anwendungen) Hochdruckleitungen und Verteiler: Verwendung in Bohrgeräten, Bohrlochköpfen und Frackausrüstung zum Transport von Hochdrucköl, Gas und Wasser. Wärmetauscher und Kesselrohre: Verwendung bei der Herstellung von Hochtemperatur- und Hochdruck-Wärmetauscherrohren und Überhitzerrohren in petrochemischen Anlagen und Kraftwerkskesseln. Hydrierreaktoren und unterstützende Rohrleitungen: Ausgewählt aufgrund seiner Beständigkeit gegen hohe Temperaturen und Drücke sowie seiner Beständigkeit gegen Wasserstoffkorrosion. 2. Maschinenbau und Schwergeräte Hydraulikstützen und Zylinder: Verwendung in Bergbau-Hydraulikstützen und Hydraulikzylindern für Baumaschinen (wie Bagger und Kräne), die hohe Festigkeit und Druckbeständigkeit erfordern. Antriebswellen und Antriebswellen: Verwendung als Antriebswellenrohre in Schwerfahrzeugen, Schiffen und Windkraftanlagen, die Drehmoment und Biegespannung tragen. Walzen und Lagerbuchsen: Verwendung für Walzen und Lagerkomponenten in Papierherstellungsmaschinen und Stahlwalzwerken. 3. Automobil und Luft- und Raumfahrt Hochleistungsfahrgestelle und Überrollkäfige: Verwendung in Renn- und Spezialfahrzeugen zur Herstellung von Strukturkomponenten, die hohe Festigkeit und geringes Gewicht erfordern. Fahrwerkskomponenten und Motorhalterungen: Verwendung im Bereich der Luft- und Raumfahrt zur Herstellung bestimmter lasttragender Strukturkomponenten (normalerweise mit strengeren Materialstandards für die Luft- und Raumfahrt).

Probleme und Lösungen bei der Anwendung von Weißblech 1. Korrosion und RostProblemmanifestationen: Lokale Korrosion (Lochfraß, Spaltkorrosion): Das Basiseisen wird an Stellen freigelegt, an denen die Verzinnung beschädigt ist, was zu elektrochemischer Korrosion in feuchten oder elektrolythaltigen Umgebungen führt. Gesamtrost: Hohe Luftfeuchtigkeit in der Lager- oder Nutzungsumgebung verursacht Oxidation der Verzinnung oder Rost des Basiseisens. Inhaltskorrosion: Saure oder schwefelhaltige Lebensmittel (wie Tomatensauce, Fleisch) können die Verzinnung korrodieren, was zu Zinnauflösung oder Sulfidflecken führt. Lösungen: Optimierung des Verzinnungsprozesses: Erhöhen Sie die Dicke der Verzinnung oder verwenden Sie eine differentielle Verzinnung (dickere Innenschicht, dünnere Außenschicht), um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Schutz der Innenwandbeschichtung: Tragen Sie für korrosive Inhalte eine organische Beschichtung (wie Epoxid-Phenolharz, Acrylharz) auf die Innenwand auf. Umweltkontrolle: Halten Sie die Lagerumgebung trocken (relative Luftfeuchtigkeit ≤60%) und vermeiden Sie übermäßige Temperaturunterschiede, die zu Kondensation führen können. Legierungsschichtbehandlung: Bilden Sie durch einen Umschmelzprozess eine dichte FeSn₂-Legierungsschicht, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. 2. Schweißschwierigkeiten und schlechte Schweißqualität Problemmanifestationen: Das Schmelzen der Zinnschicht während des Schweißens führt zu Elektrodenverunreinigungen, was zu schwachen Lötstellen oder Fehlstellen führt. Die Schweißnaht ist anfällig für Rost oder Undichtigkeiten. Lösungen: Verwenden Sie Hochfrequenz-Widerstandsschweißen (TFS-verchromtes Eisen ist besser geeignet): Verchromtes Eisen hat eine bessere Schweißbarkeit als Weißblech. Laserschweißen oder WIG-Schweißen: Verwenden Sie präzisere Schweißverfahren für Produkte mit hohen Anforderungen (wie Chemikalientanks). Reparaturbeschichtung der Schweißnaht: Tragen Sie nach dem Schweißen eine Reparaturbeschichtung auf die Innenwandschweißnaht auf, um Korrosion zu verhindern.

Wie wir die Mängel in der Blechdose eines Getränkeherstellers gelöst haben - Unsere Erfolgsgeschichte Im Jahr 2023 hatte ein US-amerikanischer Safthersteller eine Defektquote von 12% für seine 250-ml-Dosen - winzige Nahtlecks haben dazu geführt, dass die Dosen während des Transports beschädigt wurden.Der ursprüngliche Zinnplattenlieferant gab ihm "Verarbeitungsfehler" vor, aber interne Tests bestätigten, dass das Material die Ursache war: 1. Ungleiche Dicke (0,20­0,23 mm, während die Bestelldicke 0,19 mm betrug). 2. Schwache Zinnbeschichtung (1.1/1.1 g/m2 Schälen an den Nähten). 3- Rostflecken nach der Pasteurisierung. Der Kunde musste innerhalb von 8 Wochen nach der Hochsaison eine Lösung finden. Unser Fabrikteam simulierte einen 120°C-Pasteurierungszyklus an Proben des ursprünglichen Lieferanten und passte dann das Material neu an - mit Hilfe von 0,19 mmDR-8M CA Zinnplatte Außerdem wurde statt der ursprünglichen 1,1/1,1 g/m2 2,8/2,8 g/m2 Zinnbeschichtung verwendet (die innere Beschichtung ist dicker und säurebeständiger). Schließlich produzierte der Kunde 50.000 Versuchsdosen mit einer Geschwindigkeit von 1.800 Dosen pro Minute, und seine Fehlerquote sank von den ursprünglichen 12% auf 0,3%. Die "Krise" des Kunden wurde erfolgreich gelöst, und wir erhielten die Anerkennung und das Vertrauen des Kunden.und das Auftragsvolumen steigt auch von Jahr zu Jahr!